Präzisions-Kunststoff-Stoßfänger-Spritzgussform

Großunternehmensskala:Effiziente und präzise Verarbeitungs- und Prüfgeräte.

Breite Anwendung der Technologie:Ein führendes Produktionsunternehmen mit professionellen Design-, F&E- und Produktionsteams.

Standardisierte Produktion:ISO9001-Zertifizierung bestanden und entsprechende Patentzertifikate erhalten.

Hochwertige, maßgeschneiderte Dienstleistungen:Keine Zwischenglieder, wir bieten einen One-Stop-Service vom Entwurf über die Verarbeitung und den Formenversuch bis hin zur Massenproduktion.

Hochfeste Rohstoffe:Die Verwendung von Materialien wie Formstahl verleiht der Form eine höhere Verschleißfestigkeit, stärkere Zähigkeit und bessere Korrosionsbeständigkeit.

Diversifizierte Produkttypen:Wir entwerfen und fertigen Kunststoff-Spritzgussformen, darunter Autoteileformen, Haushaltsprodukteformen, Industrieproduktformen, Kistenformen, Kunststoffbehälterformen,Palettenformen, usw.

Längere Lebensdauer:Präzisionsdesign und hochfeste Rohstoffe sorgen für eine lange Lebensdauer der Form. Zum Beispiel die Lebensdauer vonStoßfängerform aus Kunststoffkann bis zu ungefähr 300000- 500,000 Schüsse erreichen.

1. Materialeinsparung

Im Vergleich zum herkömmlichen Spritzgussverfahren werden nur 70 bis 80 Prozent des Kunststoffmaterials benötigt.

2. Glatte Oberflächen erzeugen

Es kann die Festigkeit und Steifheit von Teilen verbessern und Dellen in fertigen Produkten beseitigen.

3. Reduzierung der Verzugsverformung

Um Dellen und Schrumpfungen zu vermeiden, wird beim Stoßfänger-Spritzguss die Außenseite des fertigen Produkts unter Druck gesetzt. Dadurch erhöht sich die innere Spannung des fertigen Produkts nicht und das Problem der Verformung durch Verzug kann verringert werden.

4. Kostensenkung

Durch die Reduzierung der Wandstärke verringert sich das Gesamtgewicht der fertigen Bauteilkomponenten.

Durch die Reduzierung der Formschließkraft und des Spritzgießdrucks sinken die Kosten für den Energieverbrauch.

Durch die Teileintegration reduziert sich der Montageaufwand.

Aufgrund des niedrigen Einspritzdrucks kann der Formschließdruck der Spritzgussmaschine verringert werden und es kann eine Spritzgussmaschine mit geringer Tonnage verwendet werden. Außerdem werden die Herstellungskosten gesenkt und der Verlust der Form verringert, wodurch die Wartungskosten gesenkt werden.

5. Verkürzung der Zykluszeit

Das fertige Produkt kann Zeit sparen, bevor es auf den Markt kommt, da die Druckhaltetechnik geändert wurde, was die Spritzgusszykluszeit verkürzte. In den meisten Fällen führt dies zu einer erhöhten Produktproduktion und einer insgesamt gesteigerten Produktivität.

Bevor mit dem Spritzguss begonnen werden kann, müssen die Hersteller individuelle Formen für ihre Produkte erstellen und dabei das Grundproblem der Herstellung von Kunststoffformen lösen. Bei diesem Prozess werden hauptsächlich vier Faktoren berücksichtigt:

1. Design: Berücksichtigen Sie zunächst Größe, Abmessungen und Komplexität des Produkts.
2. Menge: Es kommt darauf an, wie viele Teile Sie herstellen möchten. Die Form kann viele Teile gleichzeitig herstellen und mehrere Hohlräume für das Basisprodukt haben. Formen können aus biegsameren, möglicherweise teureren Materialien für die Produktion großer Stückzahlen oder aus leichteren, weniger teuren Materialien für Bestellungen kleiner Stückzahlen hergestellt werden.
3. Material: Abhängig vom für das Produkt gewählten Kunststoff oder Harz erfordert die Form spezifische Designmerkmale.
4. Budget: Berücksichtigen Sie das Gesamtbudget, das für die Form zur Verfügung steht. Davon hängt die Qualität des Formmaterials ab und ob es sich um eine Einzelteil- oder eine Mehrfachform handelt.

1. Bereiten Sie Misterdal und die Bestätigung des 3D-Formendesigns vor
2. Materialhärteprüfung und Größenmessung
3. CNC-Schruppbearbeitung
4. Härten & Anlassen
5. Schleifen
6. Tiefbohren
7. CNC Fertigfräsen
8. Kabel schneiden
9. Funkenerosion
10. Bohren
11. Gravur
12. Polieren
13. Formanpassung
14. Zweimaliger Formversuch
15. Inspektion der Demontage der Form vor dem Versand
16. Fotos (Ölen und Verpacken) vor dem Versand

1. Polypropylen (PP)

Polypropylen, ein thermoplastisches Material, hat einen hohen Schmelzpunkt, eine gute Härte, eine schlechte elektrische Leitfähigkeit und eine gute chemische Beständigkeit. Aufgrund seiner geringen elektrischen Leitfähigkeit ist PP für elektrische und elektronische Komponenten nützlich. Darüber hinaus wird es häufig in Formen der Lebensmittelindustrie verwendet, da dieses Material den Sicherheitsstandards entspricht.

2. Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)

Dank seiner Kombination aus Festigkeit, Zähigkeit und Leichtigkeit eignet sich ABS für eine Vielzahl von Anwendungen. Aufgrund seiner Fähigkeit, plötzlichen Kräften standzuhalten, ohne zu brechen, eignet sich schlagfestes ABS für eine Reihe von Formen für Alltagsgegenstände, darunter Autoteile, Schutzhüllen, Teile für Haushaltsgeräte und mehr.

Zu den Oberflächenbehandlungsmethoden für Spritzgusshohlräume gehören hauptsächlich Sandstrahlen, Polieren, chemisches Ätzen, Galvanisieren und Funkenmusterbehandlung. Um unterschiedliche Oberflächeneffekte von Kunststoffteilen zu erzielen, können wir spezielle Bearbeitungen an der Oberfläche des Spritzgusshohlraums durchführen.

1.Sandstrahlverfahren

Definition: Ein Verfahren, bei dem Quarzsand durch Luftkompression mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche der Spritzgussform gesprüht wird, um eine mattierte Oberflächenschicht zu bilden.

Anwendungsszenario: Es kann der Effekt einer rauen oder strukturierten Oberflächenbehandlung erzielt werden. Die Oberfläche des Sandstrahlverfahrens nutzt sich leichter ab und eignet sich daher für einige Spritzgussformen mit geringen Oberflächenanforderungen.

2. Poliervorgang

Definition: Ein Prozess, bei dem die Oberflächenrauheit eines Werkstücks durch mechanische, chemische oder elektrochemische Effekte verringert wird, um eine glänzende Oberfläche zu erhalten.

Anwendungsszenario: Durch Polieren können Rauheit und Oberflächenfehler der Spritzgussformoberfläche verringert und die Härte und Verschleißfestigkeit der Formoberfläche verbessert werden, wodurch die Lebensdauer der Form verlängert wird. Für Formen mit hohen Oberflächenanforderungen kann das hochpräzise Schleif- und Polierverfahren verwendet werden.

3. Chemischer Ätzprozess

Definition: Chemikalien wie konzentrierte Schwefelsäure werden verwendet, um die Innenseite von Kunststoffformteilen zu korrodieren und Texturen in Form von Schlangenmustern, Ätzmustern, Pflugmustern usw. zu bilden, die eine gute visuelle Wirkung und Haptik haben.

Anwendungsszenarien: Es können damit verschiedene Texturen für Spritzgussformen erstellt werden. Zu den gebräuchlichsten zählen Ledertexturen, Holztexturen, Stofftexturen und -muster usw.

4. Galvanikprozess

Definition: Ein Verfahren, bei dem durch Elektrolyse eine Metallschicht mit guter Bindungskraft auf der Oberfläche der Spritzgussform-Höhle gebildet wird.

Anwendungsszenario: Es kann die Oberflächenhärte und Glätte der Spritzgussformhöhle verbessern und eignet sich für Spritzgussprodukte, die Oberflächen mit Metalleffekt erfordern.

5. Funkenmusterbehandlungsprozess

Definition: Ein Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem durch Funkenerosion eine Struktur in der Spritzgussform erzeugt wird, indem der Strom angepasst wird. Der derzeit gebräuchlichste Funkenmusterstandard ist VD13400.

Anwendungsszenario: Das Funkenmuster ist relativ klar und die Oberflächenstruktur ist gut. Es eignet sich eher für Spritzgussprodukte mit höheren Anforderungen.